原真空滤油机对润滑油的脱水，一般都在真空系统内通过升温减压使其中的水分变成水蒸气而除去的。这样的处理方式需要很长时间的反复循环才能过完成，即使是采用目前zui先进的三维立体蒸发技术，对含水量太大的润滑油也需要多次反复的循环处理;为了提高滤油机的脱水速度，我们在保持原有真空负压脱水的基础上，引进了先进的聚结分离技术，即真空滤油机除了依靠真空系统脱水外，还利用意大利进口的木质纤维制成的聚结分离滤芯直接脱去油中80%的水分，这种滤芯它具有强烈的斥水性和亲油性，当含有大量水分的变压油经过该滤芯时，滤芯的斥水性使油中的水分不能通过，而滤芯的亲油性则使其油分子能顺利通过，这种聚结分离技术的滤芯就使油中80%的水分不需要真空罐脱去，这样原真空系统脱水量就不足原需要脱水量的20%，极大地提高了真空滤油机的脱水性，从直观上可以观察到，采用了二元一次脱水技术的滤油机，能在滤油的同时，观察到水分从滤油机里面排除。

过去的真空滤油机无论是平面蒸发还是立体蒸发，它们都是强调在真空负压下脱去油中的液态水。平面闪蒸是通过升温后的油液在真空罐体中来实现脱水的，不仅其脱水时间长，而且脱水精度差，立体闪蒸它虽然通过增加真空罐在油路延长油在真空罐的停留时间，增加其脱水功能。这种方法含有大量液态水的油液确能提高其一定的脱水功效，但是其缺点也是显而易见的。它为了增加在真空罐的油路，必然在真空罐内投入了大量的反应环(反应装置)，反应环的增加尤如“精卫填海”，它反而减少了真空罐内的体积，反应环越多，真空的有效体积越少，我们知道：“一定温度下的油液，在相同真空度的情况下，其脱水效果与真空罐的体积是成正比的。体积越少，其脱水性越慢;反之则越快。”所以无论是二维还是三维甚至四维立体闪蒸从理论上讲都是无提高其脱效果的。其次，立体闪蒸不能脱去油中的微水，我们知道存在于油中的水分除了大量的液态水(H2O)外，还有少量的微水，即溶解水、游离水和饱和水，这种微水虽然占油中的比例不大，但是如果不有效的除去，处理好的润滑油放置一定时间将会重新乳化。

要处理这种微水也非易事，因为这种微水分子结构比较特殊，分子链结很短，如饱和水的一种双氧水，它是由两个氧分子和两个氢分子组成，而液态水则是由一个氧分子和两个氢分子组成，其分子链则比饱和水的分子链长一倍。我们知道，分子链越短其稳定性越好，分子链越长其稳定性越差。这种分子结构的不同，使微水具有极强的稳定性，它靠一般平面或立体闪蒸的真空减压法是根本无法解决的。

我们现在采用的复式立体闪蒸和微克技术是二十世纪九十年代的技术，它是根据微水的属性来构成的。复式立体闪蒸是在原立体闪蒸的基础上增设并串联了一个真空罐，同时将原有的反应装置分别置于两个真空罐中。这样，不但极大地提高了真空罐的脱水体积，而且油液在滤油机内是经过两个真空罐中、两次立体闪蒸的。所以，它的真空脱常态水的速度比原三维立体闪蒸快一倍以上。微克技术是我们引进德国当今世界zui先进的微水、微气克服技术，它是在真空罐内通过重离子加速器作用下将微水转换成液态水加以处理的。这种重离子加速器是由一条长12M的管子和一个连接在管子上的回旋加速器组成，它可以借助油温和负压产生作用，使油中分子的速度达到光速的80%，从而使微水分子的分子结构发生改变，转化成常态水的分子结构分离挥发的。

微克技术的采用，就使得油中的各种水分都能得以彻底清除，这样就能处理后的油液不会再次乳化污染，保证了设备(特别是进口设备)的正常运行。现在，国内其他厂家生产的滤油机，一般都是采用平面蒸发技术脱水(即加热后的润滑油直接在空的真空罐内循环脱水)和单体立体闪蒸技术脱水。这样的方式脱水，一是脱水时间长，二是指标低，三是只能除去饱和的液态水，对于处于不饱和状态下的水分就无法除去。

在除杂方面，其他滤油机厂家都采用纯网状过滤，即是通过各种滤网或滤布、滤纸制成的各种滤芯来过滤的。这种滤芯是利用其网的孔径大小来滤除杂质的，这样就使大于孔径的杂质能有效的过滤，但小于孔径的细微杂质它就无法解决，如果滤芯孔径太小(一般低于5µm)油就不能通过，目前国内的滤芯也只能控制在β3值大于或等于200。但细微杂质对油的影响也非常大，我们为了克服这个缺陷，日本进口了HIGH PQLYMMERIC MATERIAL高分子材料的滤芯，这种滤芯它不是通过网的孔径来过滤杂质，而是采用了非机械作用力的库仑力为净化手段，利用油和水、胶质、杂质、机械杂质等介电常数ε的不同，将其吸附在滤网壁上;这种库仑力的产生是通过分子间内部的高速运转来实现的。这种高分子滤芯只要满足两个条件即：一是每分钟不能低于30L的流速，二是油温不能低于45℃，就可以产生库仑力。我们采用两个网状过滤的滤芯与一个高分子滤芯相结合的除杂方式，既能保证油的颗粒度小于5µm，又能保证油的清洁度小于或等于六级(NAS1638)。

一、润滑油使用须知：

造成润滑油污染的原因：一般有尘埃、杂质、和水份。润滑油的性能指标很大程度上取决于油中含水、含气量、油中杂质和油的污染度。润滑油中含水量超过0.03%，在高温下加速油液的氧化，生成酸性物资，降低了润滑性能，腐蚀金属接触面。含水量严重超标，也会导致润滑油的乳化，产生大量气泡，影响润滑油的正常循环。杂质的入侵不但影响油品的使用性能：如堵塞输油管线、油嘴、滤油器等，而且还会增大设备的腐蚀，破坏油膜而增加磨损和积炭等。因此，对于轻质油品不允许有机械杂质存在，而对于重质油品则要求不那么严格，一般限制在0.005%～0.1%之间。

二、润滑油受污染处理方法

为了恢复液润滑油的性能，必须在额定的真空度和温度下对油液进行脱水、脱气、去除杂质等净化处理。邦杰TYA系列润滑油滤油机能快速脱除油液中的水分、气体、杂质和挥发物(汽油、柴油、煤油等)。提高油液品质，恢复润滑油粘度、闪点及使用性能。保证液压系统、动力系统、润滑系统的正常运行。

三、润滑油真空净油机主要特点：

1.过滤精度高，滤除杂质能力强

TYA系列多功能润滑油真空净油机采用多级筒式过滤器，前级带磁性过滤器滤除杂质能力强，粗滤选用大流量可清洗式滤芯，过滤效率高，能除去油中的大量杂质，“玻璃纤维”精过滤装置，纳垢容量大、强度高、寿命长，可除去油中的细微颗粒。

2.脱除水分、破乳化能力强

TYA系列多功能润滑油真空净油机采用特制高分子材料的破乳化装置，既能迅速容易分离出油中的液态水和游离水，也能脱除油中的溶解水。能使乳化严重的润滑油变得清澈透明，达到液压润滑设备的使用要求。

2、 设备运行平稳和有效保护

1)、双红外线液位控制代替了手动或浮球阀控制。

滤油机油位控制是一个非常重要的问题，如果不能有效的解决，滤油机就会出现跑油现象(即所有油从冷却系统抽跑)，解决此问题，许多厂家都想了很多方法，有的采用手动控制，即在进出油管上安置球阀，油位的高低通过操作人员来开关球阀不定期控制，这样的控制，人是不能离开的，因为真空负压进油，油位波动很快，有的采用浮球阀机械控制，但灵敏度差，特别是滤油出现泡沫时就不能正确反映油位的准确性，同时，浮球阀易损坏，维修困难。我们自行研制的技术 “双经外线液位控制系统”就能彻底解决这个问题。它是通过上下红外线扫描来采集信号再传给主控部分，主控部分指挥电磁阀自动调节来实现进出油自动平衡的，这样滤油机不但可以完全实现人机分离(即可在连续工作150小时无需人监控)，同时还可对润滑油设备不停产情况下,进行现场处理。

2)、采用了德国3UG3相位继电器

滤油机的保护是比较重要的部份，如果没有必要的保护，滤油机既不能正常工作，而且对操作人员的人身安全也得不到保护。我们的这种滤油机之所以能够无人值守在线连续运行150小时，除了上述采用了先进的红外线液位控制外，我们还采用了德国的3UG3相位继电器，这种继电器能够彻底保护滤油机，在任何状态下(停电、缺相、相位不平)都能安全保护。

3)、多位一体的联锁保护装置

此装置是将滤油机真空泵、油泵、加热器联锁在一起，无论是真空泵、油泵、加热器任何一个部份出现了问题或者是滤油机产生缺相、短路、过载、排油发生堵塞等现象，它都能实现自动停机、报警，从而彻底避免了滤油机干烧、跑油、漏电等现象，达到滤油机在任何情况下都能安全运行。

4)、三联一体技术的冷却方式，极大的提高了滤油机的使用寿命

一般滤油机之所以存在老化快的现象，除上述玻璃纤维棉滤芯造成的外，还有更重要的原因是：因为真空泵油受水蒸气的污染造成真空泵油被二次污染乳化，降低了真空泵油的润滑系数，从而磨坏了真空泵旋片，无法提高真空度造成的。在滤油机行业中，目前普遍采用的方式是自然风冷。而自然风冷无法把80℃的水蒎气在极短的时间内变成水，这样就会有一部分水蒸气被带入真空泵内，导致真空泵油被乳化，使真空度无法提高。而真空泵内的叶片因油被乳化也会因磨损而损坏，真空泵的使用寿命就会缩短。我公司采用的是自研技术——三联一体冷却方式即“介质冷却+强风冷却+水冷却”。它是通过把80℃水蒸气强行介质冷却后再进入强风冷却器内，zui后通过冷却器水冷，把水蒸气全部冷凝成水，收集于集水器内，再全部排除滤油机之外。这样以来，通过真空泵的空气就基本没有水分了，因此，我们的真空泵油一般三年无需更换，滤油机也不存在老化现象。